În producția industrială de furaje combinate, moara de peleți este echipamentul principal care determină calitatea formării peleților. Forma finală, densitatea și stabilitatea furajului peletat depind direct de condițiile de funcționare ale morii de peleți. Cu toate acestea, în timpul producției efective, se formează adesea un strat dens și dur de material între matrița inelară și rolă, împiedicând rola să comprime eficient materialul în găurile matriței, ceea ce duce fie la blocarea matriței inelare, fie la alunecarea rolei - un fenomen cunoscut în mod obișnuit sub numele de „blocare” sau „ascundere”. De ce apare această problemă și ce măsuri ar trebui luate pentru a o remedia?
Reglarea necorespunzătoare a spațiului dintre inelul de fixare și rolă
Distanța dintre matriță și rolă este parametrul cel mai direct reglabil care afectează eficiența și stabilitatea peletizării. Când distanța este prea mare, grosimea stratului de material dintre matrița inelară și rolă crește, iar uniformitatea acesteia scade, provocând o forță inegală asupra rolei și făcând-o predispusă la alunecare. Când forța de compresiune exercitată de rolă asupra materialului este mai mică decât rezistența la frecare a peretelui interior al găurii matriței față de material, materialul nu poate fi extrudat prin găurile matriței, ceea ce duce la blocarea rapidă.
Calitate slabă a aburului și efect de condiționare
Condiții ideale de peletizare:
- Conținutul de umiditate al materiei prime:12%–15%
- Utilizareaabur saturat uscat
- Timp de condiționare: nu mai puțin de30–45 de secunde
Aburul saturat uscat calificat are funcții multiple: înmuierea materialului, reducerea căldurii prin frecare, prelungirea duratei de viață a matriței inelare, promovarea gelatinizării amidonului și îmbunătățirea legării fibrelor.
Când calitatea aburului este sub standard, riscul de blocare crește semnificativ: Presiunea insuficientă a aburului sau conținutul ridicat de umiditate pot determina ca umiditatea materialului condiționat să depășească 18%, făcându-l prea umed și moale, crescând coeficientul de frecare din interiorul găurilor matriței și provocând alunecarea rolelor. Fluctuațiile presiunii aburului duc la efecte de condiționare instabile, provocând fluctuații bruște ale curentului motorului principal al morii de peleți, care pot declanșa cu ușurință blocaje bruște.
Sfat pentru operator – Verificarea presiunii aburului și a materialului
Monitorizați presiunea aburului în timp real (0,2–0,4 MPa recomandatO verificare simplă: luați un pumn de material condiționat – când este strâns, ar trebui să formeze o bilă; când este eliberat, ar trebui să se destrame. Ar trebui să fie cald la atingere (70–85°C) fără pete de apă sau lipiciozitate vizibilă.
Deficiențe ale echipamentelor de condiționare și ale procesului
Condiționarea este procesul prin care materialul pulverulent și aburul sunt amestecate complet, absorb apa, cresc temperatura și gelatinizează în interiorul condiționatorului. Efectul de condiționare determină direct producția morii de peleți și calitatea peleților și este deosebit de important pentru stabilitatea apei în cazul furajelor acvatice speciale. Dacă designul condiționatorului este învechit, paletele sunt uzate sau timpul de condiționare este insuficient, materialul va fi gătit neuniform, o parte din material rămânând în stare brută, ceea ce face foarte ușoară blocarea găurilor matriței la intrarea în camera de peletizare.
În prezent, configurațiile avansate utilizează o combinație de„aparat de condiționare + rezervor de retenție + aparat de condiționare”oferind un timp total de condiționare de2–4 minute, ceea ce îmbunătățește semnificativ condiționarea și reduce blocajele.
Uzura și nepotrivirea dintre inelul matriței și rola
Netezimea redusă a găurilor matriței inelare, uzura alezajului de relief, întărirea prin oboseală a peretelui interior sau uzura în trepte vor crește semnificativ rezistența la descărcare. Atunci când ondulațiile rolei se uzează până la o suprafață plană, capacitatea de prindere se pierde practic, iar rola va rula doar în gol pe suprafața materialului. În plus, utilizarea unei matrițe inelare noi cu role vechi sau o nepotrivire de duritate între matrița inelară și role va accelera apariția alunecărilor și a blocajelor.
Setări necorespunzătoare ale parametrilor de funcționare
- Viteză de avans excesiv de mare:Alimentarea unei cantități prea mari de material într-un timp scurt, depășind capacitatea maximă de extrudare a morii de peleți, duce la acumularea de material în camera matriței inelare și la blocarea rapidă a acesteia.
- Lipsa monitorizării curente:Nesetarea sau ignorarea alarmei limitei superioare pentru curentul motorului principal, funcționarea pentru perioade lungi de timp la limite de curent ridicate, declanșează protecția la suprasarcină sau provoacă direct blocarea mecanică.
Procedură standardizată de gestionare a blocajelor
În cazul în care apare un blocaj: apăsați imediat butonul de oprire de urgență, opriți simultan alimentatorul și aparatul de condiționare și închideți supapa de abur. Întrerupeți alimentarea principală și agățați un semn de avertizare cu mesajul „În reparații – Nu închideți comutatorul”.
Afânare forțată și descărcare de material
Dacă echipamentul este echipat cu o funcție de inversare a arborelui principal, utilizați mișcarea rapidă de mers înapoi pentru a afâna materialul.
Puncte cheie de operare:
- Jog invers pentru5–10 secunde, apoi înainte timp de câteva secunde; repetați de mai multe ori.
- Interval între fiecare jogging: cel puțin30 de secundepentru a preveni supraîncălzirea motorului.
- Înainte de a merge înapoi, confirmați că nu există obiecte străine (de exemplu, bucăți metalice) în interiorul camerei de granulare.
- Notă: funcția inversă este pentrudoar externare de urgență.
Pentru echipamentele fără funcție de inversare sau unde inversarea este ineficientă, deschideți ușa morii de peleți, folosiți o tijă de cupru sau un băț din lemn de esență tare pentru a lovi găurile blocate ale matriței din exterior spre interior și folosiți o racletă plată pentru a îndepărta materialul întărit de pe suprafața rolei.Nu loviți matrița inelară direct cu un ciocan de fier, deoarece acest lucru poate provoca daune mecanice ireversibile.
Curățare temeinică și curățare a găurilor matriței
Îndepărtați tot materialul rezidual de pe suprafețele interioare și exterioare ale matriței inelare, rolelor, racletei, conului de alimentare și altor componente. Pentru găurile matriței puternic blocate, utilizați o bormașină electrică (viteză mică, setare cuplu mare) cu un burghiu netonit dedicat, potrivit diametrului găurii matriței, găurind încet din exterior spre interior.Nu utilizați burghie ascuțite sau operațiuni de alezare, deoarece acest lucru poate mări sau deteriora peretele interior al găurii matriței.
După curățare, folosiți o lanternă apăsată pe spatele fiecărei găuri pentru matriță pentru a verifica permeabilitatea tuturor găurilor, una câte una. Dacă există fisuri, o rotunjire severă sau mai mult de10% din găurile matriței sunt deformate sau în afara specificațiilor, matrița inelară trebuie înlocuită.
Inspecția rolelor și a rulmenților
Rotiți manual rolele pentru a verifica dacă rulmentul nu se blochează, dacă există zgomot anormal sau joc excesiv. Observați starea de uzură a ondulațiilor rolelor. Dacă înălțimea dinților este uzată și capacitatea de prindere se pierde, înlocuiți rola. La înlocuirea rolelor, se recomandă verificarea și a stării de potrivire a matriței inelare.
Test de funcționare fără sarcină și rodaj
Închideți ușa, porniți arborele principal fără material și rulați în gol timp de1–2 minutepentru a confirma absența zgomotelor anormale și existența unui curent constant. Apoi adăugați o cantitate mică de material de bază care conține aproximativ2% grăsimesau material umed pentru a „alimenta” și a roti matrița. Observați cum curentul crește și se stabilizează treptat, apoi creșteți treptat viteza de avans până la nivelurile normale de producție.
În primele 10 minute după reluarea producției, intensificați monitorizarea;După confirmarea absenței anomaliilor, reveniți la funcționarea normală.
Concluzie
Blocajul la fabrica de peleți este o reflectare cuprinzătoare a managementului producției, a întreținerii echipamentelor și a practicilor de operare. Cauzele principale pot fi rezumate în mai multe domenii: spațiul dintre rolele de presare, calitatea aburului, efectul de condiționare, caracteristicile materialelor și gestionarea uzurii.
Prin implementarea ajustării standardizate a jocului, optimizării liniei de abur, modernizării procesului de condiționare și gestionării întregului ciclu de viață al matrițelor și rolelor inelare, frecvența blocajelor poate fi redusă prinmai mult de 80%.
În cazul apariției unui blocaj, urmarea unei proceduri de reparații de urgență sigure, ordonate și eficiente va reduce la minimum pierderile cauzate de perioadele de nefuncționare. Scopul final este de a obține o funcționare stabilă și pe termen lung a procesului de peletizare și de a reduce fundamental apariția blocajelor.
Data publicării: 21 mai 2026
