În timpul procesului de granulare al unei mașini de peleți de alimentare, există pelete de alimentare individuale sau pelete de alimentare individuale cu culori diferite, cunoscute în mod obișnuit ca „hrană cu flori”. Această situație este frecventă în producerea de furaje acvatice, manifestată în principal ca culoarea particulelor individuale extrudate din matrița inelului fiind mai închisă sau mai deschisă decât alte particule normale sau culoarea de suprafață a particulelor individuale fiind inconsistentă, afectând astfel calitatea aspectului întregului lot de furaj.
Principalele motive ale acestui fenomen sunt următoarele:
a)Compoziția materiilor prime pentru furaje este prea complexă, cu prea multe tipuri de materii prime, amestecare neuniformă și conținut de umiditate inconsistent al pulberii înainte de prelucrarea particulelor de alimentare.
b)Conținutul de umiditate al materiilor prime utilizate pentru granulare este inconsistent. În procesul de producție al alimentelor acvatice, este adesea necesar să se adauge o cantitate mică de apă la mixer pentru a compensa pierderea de apă în materiile prime după zdrobirea ultrafină. După amestecare, este trimis apoi la balsam pentru temperare. Unii producători de furaje folosesc un proces excesiv de simplu pentru a face furaje - puneți materialele necesare formulei direct în mixer și adăugați suficientă apă, în loc să efectueze un proces de adăugare detaliat și lent în conformitate cu cerințele profesionale. Prin urmare, le este dificil să asigure o distribuție echilibrată a ingredientelor de alimentare în ceea ce privește solubilitatea cu apă. Când folosim aceste ingrediente mixte pentru tratamentul de condiționare, vom constata că, din cauza eficienței balsamului, conținutul de umiditate nu poate fi dispersat rapid uniform. Prin urmare, maturitatea produselor de alimentare prelucrate sub acțiune cu abur variază foarte mult între diferite părți, iar ierarhia culorilor după granulare nu devine suficient de clară.
c)Există materiale reciclate cu granulare repetată în coșul de granulare. Materialul granular după granulare poate fi schimbat în produsul finit numai după ce a fost răcit și ecranat. Pulberea fină ecranată sau materialul de particule mici intră adesea în procesul de producție pentru re -granulare, de obicei într -un mixer sau în așteptarea silozului de granulare. Datorită faptului că acest tip de material de întoarcere este condiționat și granulat, dacă este amestecat inegal cu alte materiale auxiliare sau amestecat cu materiale de particule mici după condiționare, poate produce uneori „material de flori” pentru anumite formule de alimentare.
d)Netezimea peretelui interior al diafragmei inelului este inconsistentă. Datorită finisajului de suprafață inconsistent al găurii de matriță, rezistența și presiunea de extrudare pe care obiectul o experimentează în timpul extrudării sunt diferite, ceea ce duce la modificări inconsistente ale culorii. În plus, unele matrițe inele au burrs pe pereții mici ale găurilor, care pot zgâria suprafața particulelor în timpul extrudării, rezultând diferite culori de suprafață pentru particule individuale.
Metodele de îmbunătățire pentru cele patru motive pentru producerea de „materiale de flori” enumerate mai sus sunt deja foarte clare, controlând în principal uniformitatea de amestecare a fiecărei componente din formulă și uniformitatea de amestecare a apei adăugate; Îmbunătățirea performanței de stingere și temperare poate reduce schimbările de culoare; Controlează materialul mașinii de întoarcere. Pentru formulele care sunt predispuse la producerea de „material de flori”, încercați să nu granulați direct materialul mașinii de întoarcere. Materialul mașinii de întoarcere ar trebui să fie amestecat cu materiile prime și să fie zdrobit; Utilizați matrițele inelului de înaltă calitate pentru a controla netezimea găurilor de matriță și, dacă este necesar, macinați găurile de matriță înainte de utilizare.
Este recomandat să configurați un balsam diferențial cu două axe duble cu două straturi și un balsam de jachetă extinsă cu două straturi, cu un timp de stingere de până la 60-120 secunde și o temperatură de stingere de peste 100 ℃. Schearea este uniformă, iar performanța este excelentă. Utilizarea aportului de aer cu mai multe puncte crește foarte mult zona transversală a materialului și a aburului, îmbunătățind astfel maturitatea materialului și îmbunătățind efectul de stingere și temperare; Panoul de instrumente digitale și senzorul de temperatură pot afișa temperatura condiționării, ceea ce face ușor pentru utilizatori să controleze în orice moment.
Informații de contact de asistență tehnică：
WhatsApp: +8618912316448
E-mail：hongyangringdie@outlook.com
Timpul post: 26-2023 iulie
